Accuveiligheid als proces: maak van opslag en laden een vaste werkwijze

Lithium-ion accu’s zijn allang niet meer “iets van de werkplaats”. Ze liggen in servicewagens, worden gewisseld in magazijnen en staan aan laders bij de balie of in het fietsatelier. Juist die verspreiding maakt het risicovol: als iedereen het op zijn eigen manier doet, ontstaat er een onzichtbaar gat in de veiligheid.

Een accu hoeft niet spectaculair te exploderen om grote schade te veroorzaken. Vaak begint het klein: een accu die is gevallen, een lader die te warm wordt of een batterij die na gebruik ongewoon heet aanvoelt. Als je daar geen vaste routine voor hebt, kan een incident zich ontwikkelen met rook, brand en soms drukopbouw — en dat kan direct leiden tot ontruiming of stilstand.

Stap 1: Leg vast waar accu’s wél en niet mogen zijn

Begin met één simpele keuze: één centrale plek voor opslag én (bij voorkeur) laden. Niet “even in het magazijn” of “achter in de werkplaats”, maar een aangewezen zone waar iedereen dezelfde regels volgt. Maak het concreet:

• Accu’s liggen niet tussen karton, voorraad, pallets of afval.
• Accu’s worden niet tijdelijk op werkbanken of bij nooduitgangen gezet.
• Accu’s gaan na gebruik direct naar de vaste plek (of naar de “apart”-bak, zie stap 2).

Stap 2: Introduceer een duidelijke scheiding: normaal, leeg, verdacht

Een groot deel van risicobeheersing is selectie. Zorg dat medewerkers zonder discussie weten wat ze moeten doen:

• Normaal / in omloop: accu’s zonder afwijkingen.
• Leeg / te laden: accu’s die op de laadplek horen, volgens afspraak.
• Verdacht / beschadigd: accu’s die gevallen zijn, een deuk hebben, vreemd ruiken, warm blijven of afwijkend gedrag tonen.

Die “verdacht”-categorie is cruciaal. Als je die niet apart organiseert, blijft het risico rondzwerven in je proces.

Stap 3: Maak één persoon verantwoordelijk per locatie

Accuveiligheid faalt vaak niet door techniek, maar door verantwoordelijkheid. Wijs per locatie een “eigenaar” aan die minimaal dit checkt:

• Zijn laders en kabels heel en passend?
• Worden accu’s niet onbeheerd of op verkeerde plekken geladen?
• Ligt “verdacht/beschadigd” echt apart en wordt dat opgevolgd?

Dat hoeft geen fulltime taak te zijn, maar wél een vaste rol.

Stap 4: PGS 37-2 is het vertrekpunt, niet het eindstation

PGS 37-2 (eind 2023 ingevoerd) helpt om opslag basisveilig te organiseren. Alleen: lithium-accu’s kunnen ook intern falen. En bij zo’n interne gebeurtenis spelen juist hitte, rook en druk van binnenuit een rol. Daarom is “PGS 37-2 volgen” een fundament, maar niet automatisch een garantie dat je opslagvoorziening interne escalatie kan beheersen.

Stap 5: Kies oplossingen die aantoonbaar op interne scenario’s zijn beproefd

Wil je meer zekerheid, dan kun je kijken naar accukluizen die beproefd zijn volgens de VDMA 24994-testvereisten. Daarbij wordt onder zware omstandigheden gekeken naar gedrag bij interne brandontwikkeling, snelle temperatuurstijgingen, rookvorming en drukopbouw. Dat geeft je een betere onderbouwing dan alleen “brandvertragend” of “volgens de basis”.

Stap 6: Denk ook aan verzekerbaarheid en aantoonbaarheid

Bij schade is de vraag steeds vaker: wat was het beleid en hoe was het ingericht? Als je kunt laten zien dat je vaste plekken, duidelijke werkafspraken, verantwoordelijkheid en beproefde opslagoplossingen hebt, sta je sterker richting verzekeraar en opdrachtgever.

Kort samengevat

Wil je accurisico’s écht verkleinen, maak er dan een werkproces van: vaste plekken, categorieën, een verantwoordelijke en een opslagoplossing die past bij interne incidenten. Zo voorkom je dat een onschuldig lijkende routine (even laden, even neerleggen) uitmondt in een bedrijfskritische verstoring.